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普通铣床加工工艺是机械加工中非常常见和基础的一种工艺，下面将简单介绍一些其主要步骤和注意事项。

一、工艺准备

1.制定加工方案和工艺流程；

2.根据图纸和工艺要求选择合适的切削刀具、夹具和刀具刀盘；

3.设置加工参数，包括铣削速度、进给量等；

4.清理铣床及加工零件表面。

二、夹紧工件

1.选择合适的夹具（例如平口钳、插销夹头、螺纹夹紧、气动夹紧等）；

2.将工件夹紧于夹具上，并调整夹紧力，以确保工件位置和稳定性。

三、安装切削刀具

1.根据要求选择刀具，并将其安装在刀具刀盘上；

2.安装切削刀具时，必须注意与工件的接触间隙和在同一平面上；

3.调整好刀具高度和水平度。

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铣床加工的基本工艺可以分为以下几个步骤：

1. 确定工件：根据零件图纸和设计要求，选定需要加工的工件，并确定其寸高、工艺面等参数。同时根据工件材料和强度等特性，选择合适的铣床刀具和切削参数。

2. 安装夹具：根据零件的形状和加工要求，设计和制作需要的夹具，用于固定工件。夹具的刚性和平面度必须满足要求，确保工件在加工过程中的精度和稳定性。

3. 调整铣床：根据工艺要求，调整铣床的刀架、进给装置、转速等参数，以保证铣削的精度和平滑性。同时，检查铣床的刀具、夹具等附件是否固定牢靠。

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切削变化： 铣床刀具可以采用不同的切削方式，如平面铣削、立铣、端铣、成形铣等。这些变化使得铣床可以适应不同形状和工件要求。

批量生产和个性化定制： 铣床适用于大规模批量生产，也可以用于个性化定制的生产，因为刀具和工艺参数可以根据不同要求进行调整。

表面质量： 铣床能够在工件上创造出较高的表面质量，从而降低了后续研磨和抛光的需求。这在需要精细外观和尺寸要求较高的零件加工中特别重要。

加工效率： 铣床可以实现较高的加工效率，尤其是在使用先进的数控铣床时。自动化和高速切削技术可以显著提高加工速度和生产效率。

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7. 加工检验：加工完成后，需要进行工件尺寸的检验。使用测量工具，如卡尺、千分尺等，检查加工后的零件尺寸是否符合设计要求。

8. 补偿和调整：根据实际加工情况，对加工参数进行相应的调整和补偿。例如，如果发现零件尺寸偏差较大，可以通过调整切削参数或重新夹持工件来进行修正。

9. 清洁和保养：加工完成后，需要对铣床进行清洁和保养。清除废料和切削液残留，检查刀具和夹具的磨损情况，保持设备的良好状态。

以上是一般的铣床加工流程，具体的步骤和操作方式可能会因加工对象、加工要求和设备类型的不同而有所差异。在实际操作中，操作人员需要熟悉设备和加工工艺，并遵循安全操作规程，确保加工过程的顺利进行。