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大型铸铁平台生产中常用浇注时间表示浇注速度。对铸件而言，浇注时间长，意味着浇注速度慢，反之意味着浇注速度快。适宜的浇注时间应根据铸件质量、壁厚、结构、技术要求等综合考虑而定。大型铸铁平台浇注时间与铸件结构、材质、铸型条件、浇注温度等因素有关，每一个铆焊平台都有一个合理的浇注时间与其对应。浇注时间无完善的计算公式，一般依据各种经验公式与图表及铸件质量来确定。大型铸铁平台浇注时间确定后，再按选择的截面比计算浇注系统各单元的截面积。

由于并非处于平衡状态，不析出奥氏体，也不可能发生共晶转冷到共晶温度以下某一温度时，大型铸铁平台液相中的碳含量已经沿DC的延长线降低到C2'，为亚共晶成分，析出初生奥由于初生奥氏体的析出，液相中的碳当量回归到共晶成分附近，奥氏体以石墨为核心结晶析出，发生共晶转变。在非平衡状态下，即使是碳当量为共晶成分的铁液，冷到共晶温度TEG，也不可能立即发生共晶转变。冷到TEG温度以下，初生奥氏体枝晶生核、析出。

为了便于理解，我们大型铸铁平台放好工件后，在不影响正常使用的情况下，大型铸铁平台所能够承受的压力。用正确的方法可以进行工艺弥补，工作面的问题是不可以忽视的重要部位，

对于使用强度较高的铸型生产的大型大型铸铁平台时，在浇注工艺上采用分散、底注的浇注方式，同时辅以适当提高浇注提高浇注温度的方法，可以大大减少铸件孔眼类问题(气孔、渣眼、铁豆)、裂纹类问题(热裂、冷裂)、表面类问题(冷隔、浇不性能类问题的产生，

分散底注式浇注优点：有利于金属液平稳地充满铸型，减少金属液氧化，对型、芯冲击力小，防止造成大型铸铁平台冲砂，减小紊流，减少气体裹人，有气体的排出，有利于除渣，避免各部温差过大，有利于减少铸件收缩应力，对长、薄大型铸铁平台有利于减小变形量，有利于防止裂纹。缺点：如果充型时间过长，金属液在型腔上升中长时间与空气接触，表面易生成氧化皮(需快浇注予以克服)，大型铸铁平台铸件下部温于补缩(对灰铸铁件影响不大)。

碳当量为F过的过共晶铁液，冷到CD线以下，开始析出初生石墨，未凝的液相中碳当量沿DC线逐渐降低冷到温度T1时，由于已逐渐出初生石墨，液相中的碳当量降低到C1'，在大型铸铁平台碳当量仍然高于共晶成分C的条件下，不体。冷到共晶温度TEG，液相中的碳当量为共晶碳含量C，

大型铸铁平台砂芯气体引起的气孔气孔和多空性气孔常因砂芯排气不好而引起。因为造芯时砂芯多在芯盒中硬化，这常使大型铸铁平台砂芯排气孔数量不够，为了形成排气孔，可在型芯硬化后补充钻孔。液体夹渣加工后灰铸铁件表皮之下会发现一个个单体的小孔，孔的直径一般为1~3mm，个别情况下只有1~2个小孔。金相研究表明，这些小孔与少量的液体夹渣一起出现，但该处未发现S的偏析。

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