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铝铸件轮毅冷铁的设置设计和工艺确定(一)、铝铸件轮毅冷铁的设置设计
该类铝铸件一般采用砂型铸造。轮毅形状像一个底部凸起，带有隔板的分格果盘。此类铝铸件在工艺设计时要注意以下因素:一是大平面容易产生氧 化夹杂及气孔，应采用底注方式，使铝液尽可能地平稳充型。二是铝铸件浇注时，过粗的(大于φ30mm)直浇道极易产生裹携性气孔，故对于大型铝铸件可采用一组或两组直浇道进行浇注，每组直浇道由几根较细的直浇道组成。三是由于铝铸件上隔板较多且薄，浇注系统的设置应尽量保证隔板的充型。四是如果铝铸件壁厚较厚，较好采用计算机凝固模拟技术，对冒口及冷铁的设置进行优化设计。
用于大型特种风机的轮毅，材质为ZL104，该铝铸件外径为φ1676mm，高度为320mm，盘底凸起平面厚度为30mm，外圆壁厚为63mm，隔板壁厚为20mm，盘内等分为13格空腔，中间部位镶铸铸铁轴套。采用盘底朝上的砂型铸造底注工艺，每格空腔都由1个泥芯形成(包括隔板圆孔和盘底圆孔)。浇注系统采用底注形式，且沿圆周均匀分布，以使铝液能平稳均衡地上升，尽量减少氧 化夹杂，并较快地充满隔板。
由于外圆周壁厚达63mm，因此是厚壁铝铸件。在铝铸件外圆顶部圆周上，均匀地设置8个腰圆冒口，经计算机凝固模拟分析，可以不设置冷铁。需镶铸的铸铁轴套要烘干后下入型腔，轴套工作温度为90℃-120℃，铝液浇入型腔后将轴套镶铸，干型干芯。该产品毛坯质量为510kg，工艺出品率为78%。
(二)、大型异形铝合金铸件铸造工艺的确定
异形铝合金铸件，其工艺个性较强，需根据其形状结构及使用要求来进行工艺设计。由于形状较为复杂，异形铝合金铸件在进行工艺设计时，一是要确定铝合金铸件的浇注位置，考虑如何起模、泥芯如何设置；二是要观察铝合金铸件的补缩通道是否足够、冒口大小及位置是否合适；三是确定浇注系统的设置，要使铝液能较平稳地充型，又要有较快的充型速度以使较薄且方向急拐的隔板能够浇到，还要使直浇道中不带入裹携性气孔；四是要确保铝合金铸件壁厚尺寸和预防变形。
大型异形铝合金压铸件通常采用砂型铸造工艺方法，在有特殊要求时，有时也采用半金属型铸造工艺方法，这时浇注系统的设置会受到限制，有时还容易出现铝液紊流现象，这需要采取其他方法加以补救。对于厚壁铝合金铸件，在工艺确定后，较好采用计算机凝固模拟分析对工艺设计加以验证及优化。由此可见，对于大型异形铝合金铸件，难以找到稳定的工艺模式来进行快捷的铸造工艺设计。我们以大型异形铝合金铸件—管体、轮毅、支腿垫块、螺旋桨等典型产品的铸造工艺在此作介绍。
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