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陶质施釉板的性能：
1、陶质施釉板技术性能稳定，抗冲击能力强，满足幕墙的风荷载设计要求；
2、陶质施釉板耐高温，抗霜冻能力强；
3、陶质施釉板阻燃性好，防火。
4、陶质施釉板绿色环保，可循环的一种新型建筑材料。
5、陶质施釉板自重轻，褪色，历久弥新。
陶板的生产工艺过程及讨论同一般工艺流程{一}、陶土板的生产工艺过程及讨论
陶土板实际上就是从劈开砖演变过来的，生产陶土板的原料配方和工艺过程都与劈开砖非常类似，所以有人说陶土板也就是超大规格的劈开砖，通常的陶板的生产工艺流程。
对于陶板幕墙的生产工艺过程，我们总结出四句话：即“原料配方是基础，挤出成型是关键，湿坯干燥是难点，提高产量是方向”。
1原料配方是基础
由于陶土板是用真空螺旋挤出机湿法挤出成型的，所以要求原料要具有足够的可塑性，通常认为可塑性指数至少应该达到12，否则较难成型。同时要求坯料成型水分应该尽可能的低，有机物含量尽量的少，以利于减少坯体的变形和缩短产品的烧成时间。
2挤出成型是关键
因为陶板规格比较大，对产品平整度要求严格，生产陶板的挤出机较少要达到三个要求：①挤出效率要高，否则泥料老是在泥缸内打转，就会发热挤不出来；②挤出压力要大，如果压力太小，挤出的湿坯强度就低，干燥时易变形；③横截面上的挤出压力要均匀，否则挤出来的坯料就会因收缩不均匀而扭曲变形甚至开裂。
国外进口的陶板挤出机高达数百万元.并且远隔重洋，出了问题后技术服务工作都为不便，为了适应行业发展需求，打破国外技术垄断，我公司在多年挤出机经验的基础上，经过不懈的努力，成功开发出完我国产化并拥有自主知识产权的陶板挤出机，该套设备主要有以下特点和优点：a.双螺旋反向挤出，螺旋应力对产品的影响，解决了普通砖机因螺旋应力导致产品变形和开裂的问题。
b.挤出压力较大，较高挤出压力可以达到5MPa，从而保证挤出的湿坯具有较高的强度，在干燥过程中不容易变形。
c.出泥口宽，横截面上的挤出力分布均匀，可以挤压600mm~800mm宽的大块产品。并且由于在挤出口前端设置了内部泥流均化调节装置，所以受力均匀。
d.机体采用冰水内外双重冷却，即在挤出机泥缸和主轴内设置冰水循环冷却装置，采用工业制冷机强制冷却，较大限度地挤出机工作时泥料与机体因摩擦面产生的热量，从而使成型坯料水分可以低，挤制产品质量好。
3湿坯的干燥是难点
由于陶土板规格比较大，又是中空结构，挤出时受力比较复杂，挤压成型的水分较高，如果干燥制度不合理，干燥周期过快，就容易发生开裂。
目前的干燥主要有两种方式：一种是烘房干燥；二种是辊道干燥。烘房干燥在干燥气流、温度均匀性方面不如辊道式干燥，因此干燥周期相对较长，效率较低。而辊道式干燥器设备则相对复杂，投资较大，其一次性投资甚至比配套的窑炉还要高，但由于其温度、湿度、风压等分布均匀性较好，干燥效率较高，是目前陶板干燥器的主流。
4提高产量是发展方向由于陶土板采用真空挤出成型，坯体透气性差，有机物含量高，加上坯体较厚，从而导致陶土板的烧成周期相对比较长，产量较低。目前，陶板单线日产量多在2000㎡左右，相比日产量上万平方米的墙地砖生产线，陶板生产线的产量就显得比较低。因此开发快烧配方，改进窑炉结构，缩短干燥和烧成周期，提高单线产量应该是今后陶板发展方向。
{二}、陶板的一般工艺流程
原料选择、原料粉碎、原料配方、原料混合、混合料加水均化、真空挤出成型、泥条切坯、湿坯检验、湿坯输送、多层辊道窑干燥、干坯输送、辊道窑干坯焙烧、烧成品检验、成品切磨加工、成品检测、包装入库。
在整个工艺流程中，较重要和关键的工艺技术有以下三点：
(1)原料处理。包括原料的选择、原料粉碎到一定细度和颗粒级配、针对产品规格进行原料配方、将原料加水混合均化和练泥，使之达到挤出成型的要求。原料处理是很重要的工序，有的企业对其重视不够，因此走过弯路。
(2)挤出成型。不但需要压力合适的真空挤出机，还需要稳定可靠的挤出成型模具组合。模具组合包括压力头、模具口、芯架等。模具的流变学设计对坯体成型至关重要。有了好的原料，如果模具不合适，挤出成型的湿坯成品率将会大打折扣。
(3)湿坯干燥。有的采用房间式干燥，有的采用多层辊道干燥窑。无论采用何种方式干燥，关键是干燥工艺制度。陶棍的干燥制度不同于一般的砖瓦，采用的是湿式干燥法，如同洗桑拿，而不是吹热风。
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