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结合空间啮合原理，建立了切向滚齿模型，并对齿面修形参数进行了相应的计算。根据计算结果可知，修形齿轮能降低安装误差敏感性，从而达到降低振动与噪音的效果。研究切向滚齿加工斜齿轮修形齿面的技术，是提升滚齿加工工艺、降低振动与噪声的方法，也是加快推动齿轮加工工艺发展的有价值的方式之一。
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近 20 a 来国内煤矿井下工作面用刮板输送机技术快速发展，设备运输能力得到很大的提高，从 2000 年的输送能力 500 万 t/a 提高到现在的 2 000 万 t/a， 刮板输送机单机功率从 525 kW 增大到 3 000 kW，由减速器功率的增大、安装空间的限制、减速器参数要求以及可靠性的要求等造成其设计难度增大，需要解决减速器高速轴轴承承载能力和转速不足、低速级行星传动部件强度不足、井下封闭空间紧凑型减速器散热困难等技术难题。
随着近年来矿山智能化开采技术的不断发展，刮板输送机智能控制技术得到快速发展，减速器做为刮板输送机的传动部件，运行状态的数字化和故障预判以及故障分析等技术水平直接影响了刮板输送机的智能化。
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刮板输送机用大功率行星齿轮减速器设计关键技术
通过分析 3 000 kW 行星齿轮减速器设计主要难题，其设计的关键技术是各级传动比的分配、低速级设计和运行状态分析。
(1)3 000 kW 行星齿轮减速器传动比分配
刮板输送机特殊的驱动部驱动形式决定了其三级圆锥圆柱行星齿轮减速器各级速比分配必须要考虑与其配对使用的两级行星齿轮减速器速比，输入转速转差小于 1 r/min，2 种减速器低速结构完全相同，也就是三级传动减速器的前 2 级速比与两级传动减速器的高速级速比相同。
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齿轮的啮合冲击
一对齿轮在啮合过程中，由于轮齿受力后必将产生一定程度的弹性变形，因此，每当一个轮齿啮合上时，原来啮合的轮齿的载荷就会相对减少，它们就会立即向着载荷位置恢复变形，从而给齿轮体一个切向加速度，再加上原有啮合轮齿在受载下的弯曲变形，使新啮合的轮齿不能得到设计齿廓的平滑接触而发生碰撞，形成所谓“啮合冲击力”，齿轮在这种激振力作用下，也将激发起齿轮的周向振动、径向振动、轴向振动，从而产生出噪声并通过空气及固体媒介传播出去。因此齿轮啮合过程中所产生的脉动冲力和啮合冲力使一对传动齿轮产生振动，从而辐射出噪声。
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