工厂规划设计与改善的六大原则:
5、安全满意原则,在进行工厂布局设计与改善时,必须确保作业人员的作业既安全又轻松,因为只有这样才能减轻作业疲劳度。请切记:材料的移动、旋转动作等可能会产生安全事故,抬升、卸下货物动作等也可能会产生安全事故。
6、灵活机动原则,在进行工厂布局设计与改善时,应尽可能做到适应变化、随机应变,如面对工序的增减、产能的增减能灵活对应。为了能达成灵活机动原则,在设计时需要将水、电、气与作业台分离、不要连成一体,设备尽量不要落地生根而采用方便移动的装置。
组上半成品堆积太多,返工品堆积。 改善方案:1)对于流水线上半成品数量的控制要由分包人员及组长共同控制,如果流水线比较顺畅,分包人员可通过控制发裁片的速度来控制流水线半成品数目,一般半成品数目等于流水线人数的2倍至3倍,半成品数目可通过电子看板显示;吊顶工程中触及的一些此阿里品种、规范、颜色等按照装饰规划方案实行。 2)分包人员控制分发裁片速度后,控制半成品数量在合理范围内,但发现流水线人员有等货现象,这时则说明流水线生产不平衡,有等货就有潜在堵货,组长预测潜在堵货点,及时调整工序及流程,否则流水线将出现堵货,半成品会越堆越多; 3)对返工品的处理,要遵循不影响目前流水的原则
生产现场应该有的标准很多,包括作业和品质标准,5S与安全标准、操作与维护标准,流程与返工标准、安全库存标准等等。
很多工厂现场都有SOP(标准化作业流程),可以观察这些标准是否有漏项、能否易于执行、中间是否有断点。检查是否写的、说的、做的一致,质量控制点是否以醒目的标志或颜色加以突出。
还可以通过观察同一个工序的不同员工具体操作过程,发现其中是否有差异,包括动作的顺序、操作力度、是否有遗漏等方面。有差异说明员工缺乏标准化操作培训,则产品发生变异的可能性大大增加。